在一线工厂探秘中国工程机械“翻身路”

三一重工长沙产业园18号灯塔工厂中的智能制造生产线。

环球时报消息，全球工程机械50强峰会组委会近期发布的“2021全球工程机械制造商50强”榜单显示，疫情期间，入榜的11家中国制造商销售额逆势增长，且排名首次超越美国，由全球第三升至全球第一。另据全球权威调研机构Off-Highway Research发布的数据，2020年，三一集团共销售台挖掘机，占全球挖掘机市场15%的份额，首次夺得全球销量冠军。这也是挖掘机产业历史上第一次有中国品牌站上世界之巅。从国外挖掘机品牌占据中国市场九成以上份额，到现在国产品牌占主导地位，中国工程机械制造经历了什么？该行业如何突破核心技术“卡脖子”问题？《环球时报》记者日前走进相关企业智能化工厂，在一线感受行业发展动态，并与企业及行业专家展开对话。

与外资品牌博弈

走进三一重机位于上海临港产业园的挖掘机生产车间，放眼望去，几百台机器人各司其职，忙着切割、焊接、涂装等工作。每条生产线平均7分钟就有一台挖掘机下线。在明亮整洁的三一重工长沙产业园18号灯塔工厂，一进门就能看到绿植和鱼池。在这里，八大生产工艺浓缩到一个厂房。物流配送采用全自动立体式配送方式，大吨位零部件从地下运输通道自动输送过来，重量较轻的零部件则从空中吊运过来。与传统厂房相比，这里的工作人员减少了67%，产能实现翻番。

“在2020年三一挖掘机销量中，国内市场占比近90%。这主要得益于中国率先控制住国内疫情并实现经济复苏”，三一重工股份有限公司总裁向文波在接受《环球时报》记者采访时表示，一方面，中国政府近年出台“六保六稳”等措施，加大基础设施建设的投入，这给工程机械行业创造很大市场需求。另一方面，中国的老龄化加速机器替代人工的过程。中国传统基建行业的劳动力在减少，在替代劳动力方面，挖掘机作为工业机器人也迎合了市场需求。

上世纪60年代，中国开始自主研发挖掘机，与日本几乎同时起步，但由于工业基础薄弱，产业发展始终屈居人后。与外资品牌相比，当时的国产机仿佛“工业垃圾”，技术、工艺、性能、质量均全面落后。直到2011年前，国内挖掘机市场上，日本、美国等国外品牌仍占据90%以上份额。而如今的国内市场上，中国品牌已占约75%份额，工程机械大部分产品如挖掘机、高空作业平台等，都已全面替代进口，出口占比正逐年提高。

“为什么中国的工程机械行业能起来？首先，国内配套能力已经整体上形成了一个体系。第二，国内工程量大，给工程机械很多施展能力的机会，是很好的练兵场。第三，与国外品牌相比，中国机械的性价比较高”。中国商务部国际贸易经济合作研究院研究员白明在接受《环球时报》记者采访时表示，经过多年市场和技术积累，中国工程机械产业整体实力显著提升和壮大。“即便没有疫情后中国经济复苏带来的时间差，中国机械制造销量超过国外品牌也是早晚的事”。

突破“卡脖子”

据介绍，目前，国内工程机械供应链体系已经可以满足主机厂需求，一定程度上解决了此前一直存在的核心零部件“卡脖子”问题。“在硬件方面，油缸、液压机、发动机一直都是工程机械行业被卡脖子的核心零部件，现在这些核心件三一都已实现自主研发生产。”据三一重机中挖公司总经理胡奇介绍，以前挖掘机被卡的最厉害部件是液压机。尤其在2015年前后，美国液压机厂商以各种方式对国内厂商供货进行限制。2011年前，中国市场上生产出多少台挖掘机取决于当时国际两大油缸厂在中国市场投入多少产品。“后来我们用了5年左右时间自主研发，终于把液压机搞成了，全种类油缸也可以自己生产。”

三一泵送公司副总经理蒋庆彬表示，泵车领域同样面临“卡脖子”问题。泵车的臂架最高要举到86米，要求其所用钢材质量要轻，强度要强，否则容易折断。“以前我们都是买进口钢材，价格非常昂贵。现在我们买市面上的普通钢材，经过自己特殊加工处理变成高强度钢板。”

灯塔工厂的自动分拣机器人。

2019年以前，三一泵车的底盘70%以上使用东风、奔驰、沃尔沃等外资品牌产品。现在，三一泵车使用自己底盘技术的比例达75%。“这次疫情扰乱市场，我们买某些外资品牌的底盘需要提前6个月全额打款，6个月后才能供货，周期非常长。我们就大胆推出了自己储存的底盘技术。”蒋庆彬解释道，底盘的核心技术首先在于发动机。发动机的加工精度越高，油耗和噪音越低。液压件也非常重要。如果液压件加工精度不够，打泵时就会很抖，像磕头一样。本来打这个位置，结果打到5米以外。“日本企业这方面的技术非常厉害，但现在我们也可以自己生产了”。

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